未来のプロダクション

暑くなりましたねぇ。もう梅雨明けしたかのようですが、まだですよね。日中用事があって車に乗ると、「ムッ」としてたまりません。日が眩しくてサンバイザーを動かしたら、何やら破片が足下に落ちました。止め具の部品が破損したようです。13年目なので、昨年からあちこち問題がでてきますが、まさかこんな所が壊れるとは思いませんでした。しかも、完全に密閉された部品なので、ここだけ取り替えることができない。本体は問題がないので全部交換するのはもったいないし…とりあえずボンドで補修しておきました。いつまでもつかなぁ。使用したのはホームセンターＤ２オリジナルの「ゼリー状瞬間接着剤」です。これ、とても優秀なんです。普通の瞬間接着剤だとすぐ垂れて困りますが、ゼリー状なので必要な分だけ出して付けられるし、垂れません。しかも、何度使ってもフタをきちんと締めておけば、穴が塞がることなく、すぐ使えるので無駄になりません。それはそうと、この小さな部品、どう考えても耐久性があるとはいえません。なんとなく、メーカー側もわかっていてこうした素材を使っているような気がします。車は大きな製品ですが、一部が使えないだけでアッセンブリー交換となります。ほんと無駄。部品の名前も良く分からなかったのですが、いろいろ調べていたら、どうやら「サンバイザーストライカーカバー」というらしい。この部品だけをうまく交換する方法を考えていたら、３Ｄプリンタを利用して、マツダのＲＸ−７（ＦＤ３Ｓ）用に作られたものが１点だけネット販売でありました。やはり考えている人はいるんですね。筒状の製品なので、２分割して接着する構造になっていました。車を長く使うと考えた場合、サンバイザーなど汎用品については、数種類の規格から選んで他のメーカーとも部品共有してほしいものです（メーカー内での共通化はあるでしょうけど）。また、細かな部品も取り替えることを前提として設計して欲しいです。車毎にオリジナル設計していたらもったいないと思うのは私だけでしょうか。今は良いかも知れませんが、地球の資源は限られているので、このような製造方法が永続的に続けられるとは思えません。そういう意味で、３Ｄプリンタは、耐久性の問題はあるかもしれませんが、欠番になったプラスチック部品などを再生するツールとして、非常に有効だと考えます。メーカーと提携できれば、それだけで会社が成り立つと思います。メーカー側も在庫の山を抱える必要がなくなりますし、車の寿命も延びます。ちなみに、日産自動車は金型を使わず３Ｄデータからボディーパネルを作る「対向式ダイレス成形」という手法を実用化しています。これだと、少量受注生産ができ、何より金型を保存しておく必要がないというメリットがあり、とても貴重な技術だと思っています。サンバイザーの部品から未来のプロダクションについて考えた水曜日でした。

│-│-│2021/06/02(水) 22:41│